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수지가 기계 노즐로부터 가열된 매니폴드로 사출되면 수지가 용융된 상태로 매니폴드의 내부 통로를 통하여 부싱과 금형의 캐비티로 흘러 들어간다. 매니폴드는 가열 실린더의 연장으로서 정밀하게 온도조절이 되어야 한다. 핫 런너 시스템은 용융시 온도의 손실이나 변화없이 용융수지를 먼 거리까지 이송시키므로서 원료와 에너지를 절약할 수 있다.

원료가 중양부에서 공급되어 제품의 양 끝단으로 주입되므로 보다 적은 사출기에서 성형할 수 있는 이점이 있다.

성공적인 작업의 여부는 원료의 그레이드, 제품 설계 및 제품외관 상태 등에 달려 있으므로 이 시스템은 사용하기 전에 핫 런너 시스템의 공급처와 접촉하는 것이 좋다.

2) 핫 런너의 장점
① 사이클 시간을 줄일 수 있다―스프루부위의 성형시간 절약과 굳을 때까지 기다릴 필요가 없다.
② 원자재 소모를 줄일 수 있다―스프루와 런너의 스크랩 원료를 가열, 분쇄 또는 소모를 줄일 수 있다.
③ 인건비를 절약할 수 있다―핫 런너 금형은 자동적으로 작업할 수 있으며 스프루와 런너를 제거하거나 분쇄할 필요가 없다.
④ 품질을 개선시킨다―캐비티에 용융수지가 있으므로 런너에서의 온도 및 압력 손실이 없으며 성형품에 성형응력이 적다.
⑤ 설계를 자유로이 할 수 있다―제품의 여러 부위에 게이트를 설치하므로 원료의 흐름 길이를 줄일 수 있다.

3) 핫 런너의 단점
ⓛ금형의 25% 이상 더 비싸다―조절 장치는 재사용이 가능하므로 공장 설비로서 고려해 볼만 하다.
② 작업과 정비에 보다 높은 수준의 기술이 필요하다.
③ 경우에 따라 색상 변경이 매우 어렵다.
④ 작은 구명이 이물질에 의해 막히는 경우가 있다.
⑤ 정비 유지비와 작동 중단 시간이 많다.

4) 핫 런너 시스템의 요구조건
① 차갑거나 뜨거운 부위가 없도록 해야 하고 제품의 물성저하가 일어나지 않도록 정밀하게 온도조절이 되어야 한다.
② 작업 시작과 작업 중단이 용이해야 한다.
③ 원자재 색상 변경을 빨리할 수 있어야 한다.
④ 핫 런너 시스템 안에서의 압력손실이 적어야 한다.
⑤ 핫 런너 시스템 안에서의 원자재 온도는 실린더에서의 온도를 유지해야 한다.
⑥ 가격이 적절하여야 하고 온도 조절 장치는 여러 금형에 자유로이 사용할 수 있어야 한다.

1. 캐트리지 히타(Catridge Heater)―낮은 왓트(Watt)밀도, 제거하기 쉽다.
2. 매니폴드(Manifold)
3. 단열패드(Isolation Pad)
4. 25㎜ 이상의 긴 스프루 부싱(Sprue Bush)의 경우 히타 밴드(Heater Band)를 사용한다.
5. 로케이트 링(Locate Ring)
6. 열전달을 감소시킨다.
7. 원료가 정체되는 부위를 없앨 것
8. 전선용 공간
9. 가이드 핀(Guide Pin)
10. 밴드 히타(Band Heater)
11. 금속 ぢOっ링을 2번 이상 사용하지 말 것.
12. 열전대가 있는 나선형 히타
13. 중심을 잡아주는 패드(Pad)
14. 적정 위치에 열전대를 설치할 것.
15. 이 부위는 별도로 냉각시킬 것.