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1.2 가스빼기
2-1 가스빼기
금형 캐비티(Cavity)의 가스빼기가 적절한지 검토하여야 하며 가스빼기가 불충분 할 경우 빠지지 못한 공기에 의해 제품에 부분적으로 탄 자국이 생기게 되며 또한 수축이나 미성형이 발생 된다. 상기의 수축이나 미성형은 사출압을 올림으로서 줄일 수 있으나 이 경우 제품에 높은 성형잔유응력이 생기는 결과를 초래한다.
2-2 분할선 가스빼기 두께가 얇은 제품은 게이트 반대편쫄에 분할선(즉 파딩면)에 가스빼기를 해야 한다.
가스빼기는 0.02∼0.05㎜ 깊이로 캐비티 주위에 2∼4㎝ 간격으로 설치해야 한다. 가스빼기 장치가 너무 크면 가스빼기부에서 공기속도가 줄어 미성형(Block Age)이 발생되므로 가스빼기 장치는 주의하여 설치해야 한다.
가스빼기부는 원료가 샐 가능성이 있으므로 가능한한 적게 설치해야 한다. 넓은 그루브(Groove)의 가스빼기보다는 다이아몬드 선을 긁는 방법도 자주 사용된다.
울템은 점도가 보다 더 높으므로 금형에서 원료가 흘러 가야 하는 길이에 따라 0.04∼0.2㎜깊이에 폭 3㎜ 정도의 가스빼기를 50∼100㎜간격으로 가스 채널(Channel)을 설치해야 한다.
런너의 콜드슬러그웰 부위에 가스빼기를 설치하므로서 용융수지의 흐름을 개선시킬 수 있다.
연속적인 가스빼기 방법은 난연 그레이드의 노릴로 큰 제품을 성형할 때 이상적이다.
0.015∼0.04㎜ 깊이에 6㎜폭의 그루브(Groove)를 금형 캐비티(Cavity) 끝단에 가공하고 0.8㎜깊이에 10∼12㎜ 폭의 2차 슬롯(Slot)을 금형의 캐비티로부터 일정하게 떨어진 거리에 설치한다.
방출 슬롯은 50㎜ 간격으로 2차 슬롯에 직각으로 금형의 캐비티에서 12㎜ 떨어진 핸드(Land)부까지 연결시킨다. 가스빼기가 추가로 더 필요한 경우에만 12㎜의 랜드부의 0.015∼0.03㎜깊이에 6㎜폭으로 1차 슬롯과 방출슬롯을 연결시킨다. 가스빼기를 추가 설치하기 전에 테이프(Tape)나 이와 유사한 것으로 시험한 후 설치하는 것이 좋다.
표 8 가스빼기
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가스빼기의 깊이는 원료의 흐름길이에 따라 다르다. |
※ 필요한 경우 가스빼기를 캐비티 주위에 25∼50㎜ 정도의 간격으로 설치한다.
한곳으로 집중되는 흐름은 가스를 모이게 한다. 이와 같은 경우는 게이트 위치를 바꾸거나 제품을 두껍게 하거나 또는 휠렛(Fillet)이나 리브(RIB) 같은 흐름에 도움을 주는 것을 추가 하므로서 흐름 현상을 변경시킬 수 있다. 금형의 캐비티 바닥에 가스가 차는 경우 즉 불꽃이 튀긴 자국이 생긴 경우는 그 위치에 측면이 0.01∼0.05㎜ 정도 평평하게 가공된 핀(Pin)을 설치하므로서 가스를 뺄 수 있다. 또 다른 방법은 측면이 0.04∼0.05㎜ 정도 평평하게 가공된 밀핀을 가스가 차 있는 지점에 설치하여 해결할 수 있다. 이 방법은 핀의 작동으로 바리(Flash)가 제거되는 이점이 있다. 또한 소결 합금(Sintered Steel Inserts)을 가스가 차는 부위에 설치하여 해결할 수도 잇다.
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