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사출속도

사출속도란 사출기의 노즐에서 사출되는 수지의 속도이고, 성형재료가 단위시간당에 금형의 케비티내에 충진되는 수지의 량을 말한다.

기본적으로 말하면, 사출속도를 높혀 금형의 케비티를 빠른시간안에 채우는 쪽이 이상적이다. 용융된 수지가 노즐을 출발해서 금형내를 흐르게 되면, 급속하게 유동성을 잃게 되므로, 속도가 늦으면 금형내를 잘 흐르지 못하므로 좋은 성형품을 얻지 못하기 때문이다.

사출속도의 설정에는 수지의 종류, 성형품의 형상을 고려해야 한다. 특히, 온도의 변화에 대하여 용융수지의 점도가 민감하게 변하는 수지에 대해서는 특별히 높은 사출속도가 요구된다. 예를 들면, 나이론(PA), 폴리아세(POM)과 같이 결정성 수지에서는 용융온도 영역이 상당히 좁기 때문에, 사출속도를 늦추면 용융점도가 단시간에 급속히 저하되므로, 금형의 케비티를 완전히 채우지 못하는 미성형(충진부족:Short shot), 플로우마크(Flow marks), 심한 웰드라(Weld line), 표면광택의 불량등의 원인이 된다.

반대로, 염화비닐과 같이 열 안정성이 나쁜
수지는 사출속도를 빠르게 하면,
수지의 유동저항에 의해 가열되고,
이것에 의해 블랙스트릭(Black streaks)등의
불량원인으로 되는 일이 있으므로,
사출속도를 낮추어 설정하는 쪽이 좋다.

또, 일반적으로 얇은 제품은 두꺼운 제품에 비해 사출속도를 빠르게 하는 것은, 유동성의 저하를 최소한으로 막는 결과가 되므로 좋다.

2.	형체, 형개의 속도
	형체, 형개행정은 일반적으로 다음과 같은 동작순서를 반복한다.
	형체 : 저속형체 → 고속형체 → 저속 강력형체 → 노즐터치
	형개 : 저속 강력형개 → 고속형개 → 저속형개 → 정지 → 에젝팅
	사출성형기에는 형체장치를 크게 구분하면 직압식과 토글식의 두가지가 있다. 이 형체방식의 차이에 따라 조정방식이 다르다. 금형개폐에 소비되는 시간은 성형작업에 있어서 간접시간(실제로 제품이 생산되는 시간을 직접시간이라고 할 때, 생산품이 나오지 않는 시간을 간접시간이라고 한다. 여기에는 기계의 고장시간, 휴식시간, 금형설치시간등이 포함된다.)이므로, 사출시간이나 냉각시간과 같이 절대적인 것은 아니다. 그러므로 싸이클 단축을 위해서도 그 시간을 짧게 해야 한다. 결국 형체속도, 형개속도를 빨리하는 것이 바람직하다. 그러나, 너무 빠르면 복잡한 슬라이드 기구나 회전기구등의 특수한 구조를 갖춘 금형이나, 성형품의 형상에 따라서는 금형의 손상이라든가, 제품성형의 크레이징(Crazing)이나 크랙킹(Cracking)발생의 원인으로 되므로 극단적인 고속운동은 피해야 한다.