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 HOME > 메카백과 > 메카편람 |
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 제목 |
금형설계 순서의 개요 |
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| 분류 |
금형기술 > 사출금형 |
작성일 |
2006.08.09 |
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| 작성자 |
admin   |
다운로드 |
금형설계순서개요.doc
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| 키워드 |
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제 1 장 금형설계 순서의 개요
1.1 금형 설계를 시작하기 전에 검토하여 둘 사항
1. 제품의 떼기수, 캐비티의 배열 결정.
2. 금형의 분할면과 게이트의 위치.
3. 언더컷 부분의 처리와 제품을 밀어내는 방법의 결정.
4. 온도 컨트롤의 방법을 조정.
5. 금형에 사용되는 재료와 표면처리 방법을 결정.
6. 금형 부품의 가공 방법에 대해 검토 (통 CORE or 쪽 CORE)
1.2 금형설계 시방서
제 2 장 캐비티 및 코어 부분
2.1 사출성형 금형은 어떠한 부분으로 되어 있는가.
2.2 사출성형 금형의 종류
1. two 플레이트 형 -- 2장의 형판으로 구성 러너와 게이트 부분이 금형의 분할면에 위치.
가장 일반적인 금형구조.
2. three 플레이트 금형 -캐비티와 코어를 수용하는 2장의 형판 위에 러너 제거용의 형판이
부가 되어 주요 부분이 3장으로 되어 있는 것. ex) pin point 사용 금형.
3. 러너레스 금형 ----- three 플레이트 형의 연장으로 러너나 2차 스프루 부분을 가열하여
용융재료를 언제나 유동 상태로 유지해 각 쇼트마다 제품만을 추출
하는 구조의 금형.
2.3 캐비티 및 코어 부분의 기본적인 구조
1. 직조방식 - 캐비티나 코어가 되는 부분을 형판에 직접 가공하는 방식. 강도면에서 유리.
2. insert 방식 - 캐비티나 코어 부분을 형판에 끼워 넣는 방식. 정밀도 좋고 일반적으로 많이
쓰임.
2.4 고정축 형판과 가동축 형판의 중심 맞추기
1. 가이드핀과 가이드 핀 부시에 의한 방법.
a. 가이드핀과 부시와의 공차는 0.04-0.06mm 정도이다.
b. 가이드 핀과 부시 만으로 바른 중심 맞추기가 어려우며 그에따른 문제 발생요인은 아래 와 같다.
① 가이드 핀과 부시의 습동으로 인한 클리어런스 증대.
② 성형 압력에 의한 형판의 변형.
③ 형 내압의 언밸런스에 의한 금형 부품의 변경 또는 어긋남.
④ 성형기의 불비, 형체력에 의한 다이 플레이트의 변형, 금형 중량에 의한 타이바의 처짐.
2. 인로구조(inrow) 에 의한 방법.
제 3 장 몰드베이스 및 표준 부품
3.1 금형 부품의 표준화 ; KS 로 표준부품에 대한 규격화가 되어 있음.
3.2 몰드베이스 ; 캐비티와 코어 부분을 수용하는 형판을 위시하여 플레이트류가 주체가 되어 구성하고 있다.
3.3 캐비티 리테이너 세트-- 형판류를 총칭함.
3.4 각종 핀 및 부시 ----- a형과 b형 2종류가 있고 기타 공업규격에 정해져 있음.
1. 가이드 핀 및 가이드 핀 부시
2. 다웰핀 및 다웰핀 부시 ; 형판끼리의 엇갈림을 방지하며 캐비티나 코어 까지의 위치를
유지하기 위하여 사용.
3. 이젝터핀 및 이젝터 슬리브
4. 리턴핀 --- 이젝터 플레이트를 밀어내려 이젝터 핀을 복귀시키는데 사용.
5. 서포트 핀 -- 핀 포인트 게이트 금형의 구조에 있어서 고정측 형판이나 러너 스트리퍼
플레이트의 중량을 지지하고 고정측 형판의 움직임을 규제하는데 사용.
6. 이젝터 플레이, 가이드 핀
7. 스톱 핀 -- 이물, 변형에 영향 받지 않고 이젝터 프레이트를 정확한 위치에 오도록 위치를
결정하기 위한 핀.
3.5 서포트 필러 -- 가동측 고정판의 휘어짐을 방지하기 위해 사용. 이젝터 플레이트를 관통하는 구멍에 삽입하여 사용.
3.6 로켓링및 스프루 부시
3.7 냉각수용 니플 -- 냉각수용 구금 (mouth piece)
제 4 장 런너와 게이트를 정하는 법
4.1 런너 시스템
4.2 런너 시스템의 설계와 플라스틱 재료의 성형 특성
4.2.1 플라스틱 재료의 유동성
-- 폴리스틸렌이나 폴리아미드(나일론)는 가열 온도에 민감하여 온도를 올리면 유동성이
좋아지지만 폴리아세탈, 폴리에틸렌 등은 가열온도를 올려도 유동성은 그다지 좋아지지
않는다. 또한 경질 염화비닐은 온도, 압력을 올려도 유동성이 거의 변화지 않아 성형하
기가 대단히 어렵다.
(1) 멜트인덱스(MI 값) 에 의한 방법 -- 10분간당의 유출량(g/10분) 으로 표시, MI 값이 클수록 유동성이 좋은 재료.
(2) 스파이럴 플로에 의한 방법.
(3) 유동비 ( L/t) 에 의한 방법.
4.2.2 용융재료의 유동 배향 (오리엔테이션)
* 유동배향-- 강화 플라스틱이 용융상태로 런너와 게이트와 같은 긴 옷을 통과하면 충전
되어 있는 섬유가 흐름 방향으로 배열하는 성질. 분자 배향의 정도는 플라스틱의 종류에 따라
크게 상이 하지만 결정성 플라스틱은 분자배향이 현저하다. 폴리프로필렌 성형품이 쉬운
것도 이 분자배향 때문이다.
4.2.3 성형품의 잔류응력
* 잔류응력의 발생 원인
1. 용융재료의 유동 배향에 의해 성형품 내부의 성형수축 상태 에 이방성이 생긴다.
2. 성형품의 각부에 균등한 성형압력이 가해지기 어렵고, 특히 gate 가까이 에서는
과잉압력이 가해지기 쉽다.
3. 성형품 두께의 불균등이나 냉각방법의 불비 등에 의해 각부 의 냉각이 균일하게 되지
않아 얇은 곳은 빨리 냉각되고 두 꺼운 곳은 냉각이 늦기 때문에 빨리 냉각된 부분에 잡아
당 겨져 잔류응력 발생의 원인이 된다.
4. 금형의 밀어내는 방법이 균등하지 않으면 이형시 성형품에 무리한 힘이 가해진다.
4.2.4 플라스틱의 열안전성
폴리아세탈이나 폴리카보네이트 는 성형 온도가 너무 높으면 급속하게 열분해를 일 으켜 탄
부분이나 흑조가 생겨 투명성이 저하됨. 난연성 grade의 성형 재료는 특히 이 경향이 강
하다. gate 가 좁으면 재료가 흐를 때 마찰열로 온도가 상승하게 되는데 주의요.
4.3 용융재료의 충전상태 밸런스
(1) 런너 및 게이트의 밸런스 ; 밸런스가 안맞을 경우 특정 cavity 의 충전부족 현상을 일으킴.
* 개선방법 --- a. 스프루에서 각 cavity 로의 유동 거리를 동등하게 준다.
b. 스프루로 부터 거리에 따라 게이트의 치수 (폭,깊이) 를 바꾼다.
(2) 투영면적의 밸런스
4.4 스프루
4.5 런너 -- 런너의 단면적이 클수록 유동성이 좋아지지만 너무 굵으면 냉각시간이 길어져
성형 사이클이 떨어질 뿐만 아니라 재료 손실도 증가 한다.
4.6 스러그 웰
4.7 게이트
4.7.1 게이트의 역할
4.7.2 게이트의 종류(형상)
(1) 다이렉트 게이트(스프루 게이트) -- 런너가 없고, 사출압력 손실이 적고 재료의 흐름이 좋음.
따라서 흐름이 나쁜 재료도 성형이 용이. 단, 게이트 응력집중에 따른 스트레스 크랙킹이
발생하는 경우도 있음.
(2) 표준 게이트 (사이드 게이트) -- 게이트가 제품의 측면에 있는 것.
(3) 오버랩 게이트 -- 표준 게이트의 일종이며 게이트가 제품의 단면에 중첩되게 설치되어
있고 점프게이트라고도 한다. 오버랩 게이트는 단면적을 크게 한 것과 동일한 효과가 있어
용융재료가 캐비티에 유입할 때 저항이 적어 질 뿐 아니라 제팅의 발생을 방지하는 효과가 있다.
(4) 터브 게이트 -- 제품 단면에 작은 부분(터브) 를 설치하여 게이트로 한것. 충격형 게이트에
속하며 경질 염화 비닐, P.C, 메타크릴수지(아크릴) 등 흐름 이 나쁜 재료에
사용되며 제팅에 의한 flow mark 방지에 도움이 된 다. 게이트 부분의 과
충전으로 파급하는 것을 방지 할 수 있으므로 변 형이나 크랙의 발생을
방지하고 불량을 적게 한다.
(5) 팬 게이트 -- 유동 배향에 의한 제품의 유동 방지에 유용.
(6) 필름 게이트 -- 필름 게이트는 폴리 아세탈 이나 폴리 프로필렌 등과 같이 배향성이 강한 결
정성 플라스틱의 유동배향에 의한 휨이나 변형을 일으키기 쉬운 재료로 평판
형상의 제품을 성형 하는데 사용.
(7) 디스크 게이트 (다이어 플램) 게이트 -- 다이렉트 게이트와 유사하나 게이트 주위에 잔류응
력이 집중하지 않는 게이트 방식.
(8) 스포크 게이트 (스파이더 게이트) -- 원통형 제품의 내측에 몇 개소의 게이트를 설치하는 것
으로서 표준 게이트의 응용 게이트 임.
(9) 링 게이트 -- 가늘고 긴 원통형의 제품의 단면 외주에 링 형상의 서브 런너를 설치 하 고
서브 런너에서 링 형상의 필름으로 제품과 연결한 게이트.
(10) 서브머린 게이트 (터널 게이트) -- 일반적인 게이트는 금형이 분할면에 설치한 것이나
서브머린 게이트는 분할면에서 형판을 경사지게 들어가 제품 측면에 연락하도록 한 것이다.
서브머린 게이트는 용융재료의 유동배향이 나타나기 쉬운 것이 결점이지만 제품의 형상에
따라서는 2-3점 게이트로 하면 이를 완화시킬 수 있다.
(11) 핀 포인트 게이트 (핀 게이트) -- 바늘의 앞부분과도 같은 작은 점(구멍)으로 캐비티와
연결 되어 있다. 전자동 성형에 적합하다. 다수 떼기형 금형일 경우 각 캐비티 간의 충전상태
밸런스도 잡기 쉽다. 게이트 포인트가 작기 때문에 게이트 주변 부분에서의 잔류응력이 적다.
4.7.3 게이트 레이아웃 (게이트 설계)
(1) 게이트 설치법의 일반적인 룰
1. 게이트 위치는 가능한 한 두께가 두꺼운 곳에 설치하는 것이 보통이다. 이것은 얇은
곳에서는 재료의 고화가 빨라서 얇은 곳에 게이트를 달면 그곳부터 앞 부분에 용융 재료가
흐르기 어렵게 되기 때문.
2. 구멍 부위 주변에 게이트 설치는 피하는 것이 좋다.
3. 웰드라인이나 가스고임 상태를 고려해서 결정하는 것이 좋다.
4. 게이트 부분은 일반적으로 잔류응력이 발생하기 쉬우므로 외력이 작용하기 쉽거나
강도가 문제되는 곳은 피한다.
5. 폴리프로필렌의 힌지 특성을 이용하는 제품에 있어서는 게이트를 힌지 부분에서 훨씬
먼 부분에 설치하여 힌지 부분에서의 수지의 유동배향을 이용이 부분의 강도가 증가하도록 연구한다.
(2) 게이트 설치법과 제품의 변형
1. 용융재료의 유동배향에 의한 것.
2. 잔류응력에 의한 것.
3. 재료 품질의 불균일에 의한것. (제품 두께의 불균일, 금형의 냉각장비 불비)
4.8 러너레스 금형
4.8.1 러너레스 금형의 개요 -- 스프루나 런너를 항상 고온으로 유지, 이 부분의 재료를 응고 시키
지 않도록 양호한 용융상태로 유지해 두고 스프루나 런너를 금형에 남긴 채로 제품만을
밀어내게 한 것을 러너레스 금형이라 한다. 잇점은 재료의 로스를 절감하고 고속도 전자동
성형이 가능하다
4.8.2 러너레스 금형의 기본적인 형식
1. 익스테션 노즐방식 - 사출성형기의 노즐을 연장하여 금형 캐비티에 접합하도록 한것. 스프
루레스 방식.
2. 웰 타입, 노즐 방식 - 스프루 부시에 상당하는 부분에 용융재료 체류장을 설치 재료를 항상
용융상태로 유지하는 것. 현재는 사용치 않음.
3. 핫 러너 방식 ;2차 노즐을 히터로 가열 런너나 노즐내의 용융재료를 사출성형기의 가열실린더
내의 재료를 거의 동일한 상태로 유지하는 방식.
4. 인술레이티드 런너 방식
제 5 장 벤트 설치법
5.1 벤트(가스빼기)의 필요성 -- 캐비티 내를 차지하는 공기나 성형시에 발생하는 휘발성 물질을 신속히 배출하기 위함.
5.2 벤트의 설치 방법이 불충한 경우의 트러블
(1) 화상(가스화상) -- 성형품 부분에 화상을 입어 흑색화 한다.
(2) 충전불량 ;발생가스가 유동재료의 유동을 저지. 흡습성이 큰(ex:나일론) 재료의 예비 건조가
불충분한 경우에 일어나기 쉬움.
(3) 플래쉬 -------- 용융재료에 밀린 가스분이 parting 면을 밀어 플래쉬 발생.
(4) 기타 ---------- 기포, 실버, 제팅, 과대한 사출 압력 요구.
5.3 금형 분할면 에서의 가스 빼기 - 밴트는 일반적으로 게이트에서 가급적 먼곳 또는 웰드라인이
발생하기 쉬운 곳에 설치한다.
5.4 캐비티나 코어 부분에서의 가스빼기
(1) 밀핀을 이용하는 방법.
(2) 코어핀을 이용하는 방법.
(3) 분할상의 인서트 블록에 의한 방법.
5.5 특수한 방법에 의한 가스 빼기
(1) 로직실법의 이용 -- 냉각수로를 부압 (수로내의 압력을 대기압 보다 낮게) 으로 냉각수를
순환시키기 때문에 수로중에 다소 틈새가 있더라도 물이새지 않는 것이 특징. 미국의 로직실사 개발.
(2) 진공흡인에 의한 까스 빼기
제 6 장 성형품의 밀어내기 방법
6.1 성형품의 밀어내기 장치로서의 필요한 사항
1. 제품이나 런너 부분이 금형 가동축 또는 고정축 어느 한편에 미리 계획한대로 항상
쇼트를 확실하게 부착시키도록 한다.
2. 제품에 상처, 변형, 백화, 크랙(균열) 등을 발생시키지 않게 배치.
3. 전자동이 가능하도록 설계.
4. 사용하는 사출 성형기의 다이 하이트, 형체력과 스트로크 외에 성형기에 부속 되어 있는
압출기구 (기계식 압축 로드, 유압압출 장치) 의 기능을 충분히 파악해 둘것.
6.2 제품의 밀어내기
(1) 이젝터 핀에 의한 밀어내기
(2) 이젝터 슬리브에 의한 밀어내기
(3) 스트리퍼 플레이트에 의한 밀어내기
스트리퍼 프레이트를 이용하는 경우:1.재료가 연하여 제품 이형시 변형이 예상 될 때
2. 이젝터 핀으로 밀어낼때 제품 손상이 우려 될 때.
3. 핀 흔적이 생기면 곤란한 제품일 때.
4. 깊은 상자형 혹은 원통형의 제품으로 강한
밀어내기 힘을 요구 할 때.
(4) 공기압이용한 밀어내기 (에어 밀어내기) 컵이나 버킷과 같은 깊이가 깊은 제품에 적용.
6.3 런너 부분의 밀어내기
(1) two 플레이트 형 구조의 핀 포인트 게이트 방식의 경우
(2) three 플레이트 구조의핀 포인트 방식의 경우
(3) 형판 록 장치 -- 핀 포인트 게이트 방식의 경우 게이트 포인트 절단을 잘하기 위해서 즉
파팅면이 닫혀 있는 사이에 게이트 포인트를 분리하기 위해 형판 록 장치 설치.
(why: 제품과 캐비티 면과의 마찰 때문)
6.4 2단 밀어 내기 ; 제품의 밀어내기 조작을 2회에 나누어서 하는 방법. 결국 스트리퍼 플레이트를
이용한 밀어내기에서 자동낙하가 되기 위해 적용.
제 7 장 제품 언더컷 부분의 처리
7.1 언더컷 부분의 처리 방법.
1. 슬라이드 코어 구조로 한다.
2. 중공 원통형상의 제품을 분할형 구조로 한다.
3. 나사부는 나사 회전 장치를 설치한다.
7.2 언더컷 부분을 제거하는 제품 설계 예
7.3 언더컷 부분이 있는 제품의 강제 밀어내기
-- 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 연질 염화 비닐 등 유연하고 탄성이 우수한 경우는 이 성질을
이용 강제적으로 밀어 낼 수 있다.
7.4 슬라이드 코어 구조에 의한 언더컷 처리
① 형 개폐력을 이용한 것.
a. 앵귤러 핀에 의한 것.
b. 앵귤러 캠에 의한 것.
c. 밀어내기 판에 의한 것.
d. 래크와 피니언에 의한 것.
② 유압 실린더 또는 전동에 의한 것
7.5 분할형 구조에 의한 언더컷 부분의 처리
(1) 분할형 구조가 되는 제품의 형상
(2) 슬라이드식 분할형
(3) 경사 압상식 분할형
(4) 분할형의 차이 방지 -- 쌍방의 캐비티 안내핀 (위치 결정 핀) 과 부시를 설치하여 적용.
7.6 제품의 나사부 처리
1. 금형의 나사부를 위치 결정 코어로 한다. - 양산에는 적용 안함.
2. 제품이나 금형의 나사부를 회전시킨다.
3. 금형의 나사부를 분할형 구조로 한다.
4. 특수 구조의 나사 코어로 한다.
(1) 금형의 나사부를 위치 결정 코어로 한다.
(2) 제품이나 금형의 나사부를 회전 시킨다.
(3) 제품의 나사부를 분할형으로 하는 것.
(4) 특수 구조의 나사 코어를 사용하는 것
제 8 장 금형의 온도 조절
8.1 금형의 온도 조절과 성형능률 및 제품 품질과의 관계
(1) 성형성과 성형 능률과의 관계 -- 금형 온도가 높으면 재료의 유동성은 좋아져
충전 상태를 좋게 하나 냉각이 지연되어 성형능률은 떨어지게 된다. 따라서 제품
각 부분의 냉각속도를 균일하게 하는 일이 중요하다.
(2) 제품 품질과의 관계
1. 제품의 광택등 외관면-- 일반적으로 금형 온도가 너무 낮으면 제품의 광택이 나빠진다.
2. 성형수축률 면으로--- 금형 온도가 높을수록 성형수축률이 커지는 경향을 보인다.
3. 제품의 변형 발생면으로 -- 냉각이 불충분 또는 균일하지 않으면 변형이 발생한다.
4. 제품의 특성 면으로 -- 금형 온도가 낮을수록 용융재료가 무리하게 밀리므로 잔류응력
도 커지게 된다. 잔류응력은 스트레스 크랙킹을 발생시키고 폴리카보네이트 나
변성 PPO(노릴) 와 같이 용융시의 점도가 높은 재료에 특히 잘 발생한다.
8.2 표준적인 금형 온도
8.3 금형의 온도조절에 대한 기본적인 사항
-- 금형의 온도 조절에는 필요한 금형 온도에 따라 물, 에틸렌글리콜, 오일 등의 냉각 매체
를 사용하고 금형 온도가 80도 - 90도 정도 까지는 물을 가열하여 순환시키고 이보다
높은 경우는 에틸렌글리콜, 또는 오일을 사용한다. 금형 온도를 특히 높게 할 때는 전열
히터를 사용하는 경우도 있다.
1. 냉각회로는 밀핀 구멍 보다 우선한다.
2. 스프루나 게이트 등 금형 온도가 제일 높은 곳에 냉매가 우선 유입 하도록 배치한다.
3. 제품 형상(코어형상) 에 따라 냉각수로의 위치를 일정하게 한다.
4. 냉각 구멍의 크기는 형체력 100 ton 까지의 금형 직경 5-8mm
300 ; 8-10
500 ; 10-12
500 ton 이상 12-16
5. 폴리 에틸렌 과 같이 성형 수축률이 큰 재료의 경우에는 수축하는 방향으로 냉각수로를
설치 가능한한 제품의 변형을 방지.
8.4 캐비티 부의 냉각
8.5 코어부의 냉각
8.6 특수한 냉매 순환 방식
8.7 냉각수관의 접속
제 9 장 금형의 강도. 금형재료
9.1 금형의 강도 -- 금형 캐비티내의 용융재료 압력은 350-550Kg/Cm2
엔지니어링 플라스틱의 경우 1000Kg/Cm2 에 달하는 것도 있다.
9.2 재료의 강도와 변형에 대한 기초 지식
(1) 인장강도
(2) 압축강도
(3) 굽힘강도
(4) 응력 집중에 의한 파괴
(5) 안전율
9.3 금형의 강성
(1) 캐비티 부의 변형
(2) 받침 판의 휘어짐
9.4 금형재료
9.4.1 금형 재료에 대한 일반적인 요구사항; 강재가 주로 사용되며 베릴륨-동, 니켈(전주품) 등도 사용.
9.4.2 금형의 각 부분에 대해 금형 강재로서 필요한 사항
(1) 캐비티 및 코어 부분 -- 재료단가나 가공공수 등과 같은 점에서 KP1, KP4, KP4M
의 기계구조용 탄소강이 가장 많이 사용 된다.
(2) 캐비티나 코어를 유지 하는 부분; 유리 섬유 강화 플라스틱 성형 금형은 내마모성도 중요
하다. 그러나 일반적으로 KP4 가 주로 사용된다.
(3) 습동하는 부분
-- 탄소 공구강(SK재), 합금공구강(SKS재), 크롬-몰리브덴 강(SCM재)
등이 주로 사용되며 머레이징강(MASIC) 도 사용 된다.
9.4.3 금형용 강재의 종류
(1) 프리하든 강 -- 경도 (HRC 30-40) 되며 강재메이커에서 열처리를 한 강이다.
(2) 담금질 강 ---- SK재, SKS재, SKD재, SCM재 등이며 이중 SKD11, SKD12, SKD61
은 담금질용 강재로서 가장 일반적이다.
(3) 머레이징 강(석출 경화강) -- 니켈, 코발트, 몰리브덴을 다량 함유하고 시효처리라고
하는 열처리로 소망하는 경도 만듦. 인성과 인장 강도가 우수하다.
제 10 장 성형품의치수 정밀도와 금형
10.1 성형품의 치수 오차가 발생하는 원인
(1) 금형에 관련 되는 원인
1. 금형정밀도.
2. 금형 설계시의 성형 수축률의 예상 상위에 의한 것.
--- 성형 수축률은 처음부터 정확하게 예상 하는 것은 상당한 경험을 필요로 한다.
3. 금형의 변형 마모에 의한 것.
(2) 성형 조건에 관련 되는 것.
-- 성형조건 중 사출압력, 금형온도, 냉각시간 등은 성형수축률에 특히 큰 영향을 미친다.
(3) 성형재료에 의한 것.
-- 성형재료 로트에 따라 수축률의 차가 있다.
-- 착색제의 종류에 따라 수축률의 차가 있다.
(4) 장기간의 환경 조건에 의한 것.
10.2 성형품의 치수와 금형 구조의 관계
(1) 금형에 의해 직접 정해지는 치수
(2) 금형에 의해 직접 정해 지지 않는 치수
10.3 성형수축률
10.3.1 성형 수축률 표시 방법
D-M
성형수축률 (?) = ----------
D = 상온에서의 금형 치수 (Cm)
M = 상온에서의 성형률 치수 (Cm)
보통 현장에서는 1/1000 단위로 표시.
10.3.2 성형 재료의 종류와 성형 수축률
-- 유리 섬유나 카본 섬유, 유리 분말 등의 무기질 재료를 많이 충전한 수지로 섬유강화
플라스틱(FRTP) 은 비강화 플라스틱 보다는 성형 수축률이 작아진다.
10.3.3 성형조건과 성형수축률
(1) 사출압력과의 관련 ; 수축률과 밀접한 관계에 있는 요인이며 플라스틱 재료는 압력을 가하면
(보통은 10수 퍼센트) 압축되는 성질이 있다.
- 특히 1차압 보다는 보압이 성형 수축률에 많은 영향을 미친다.
- 성형수축률이 성형품의 폭이나 길이 방향과 두께 방향이 크게 상이한
것은 특별히 주목해야 한다.
(2) 금형 온도와의 관련
(3) 기타의 성형 조건과의 관련-- 냉각시간, 사출속도 등.
10.3.4 성형품의 두께와 성형 수축률 --- 성형품의 두께가 두꺼워 질수록 성형 수축률이 커진다.
10.3.5 금형구조와 성형 수축률
(1) 자유수축 과 구속 수축 -- 자유수축이 일반적으로 성형수축률이 크다.
(2) 게이트의 설계 -- 게이트의 단면적이 크면 용융재료에 사출압력이 충분히 가해지므로
일반적으로 치수가 클수록 성형 수축률이 작게 나타난다.
10.4 사출 성형품의 표준적인 치수 정밀도
10.5 금형의 제작 정밀도
(1) 성형품의 치수공차와의 관계
(2) 금형 제작 정밀도의 표준치
(3) 금형의 표면 조성도
10.6 금형의 가공 방법과 정밀도
10.6.1 기계가공
(1) 절삭가공
(2) 연삭 가공
10.6.2 방전가공
(1) 전극 방전 가공
(2) 와이어컷 방전 가공
10.6.2 특수 가공
(1) 압력 주조법 ; 캐비티 형사에 대응해서 만들어진 강제의 마스터(모형) 을 사용해서 그 주
위에 용융 금속을 가압하면서 주조하는 방법. 베릴륨-동(Be-Cu) 을 주로 사용하며
대부분의 경우 Be 을 2.75% 함유하는 275C 가 사용되고 있다.
(2) 전주법- 동, 니켈, 철 등과 같은 전기도금과 동일 밥법으로 마스터에 석출시키고 그 석출한
금속층을 금형 캐비티로 사용하는 방법.
- 니켈이 일반적으로 사용되며 알루미늄, 황동 등도 사용된다.
- 표면 조성도가 대단히 우수하며 정밀도가 높다.
- 복잡한 모양의 전극 제작에 사용된다. |
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