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여러가지 표면처리 및 후처리
●소부도장 : 주로 금속의 도장에 많이 쓰이는데, 도장의 건조방법에의한 분류중 하나입니다.
도료는 분체 도료의 경우를 제외하고 도장시는 유동성을 부담시키기 때문에 용액(에멀젼)상태입니다.
이 도료를 박막으로 고화시키는 것을 건조라 부르고, 특히 가열해서 고화시 키는 것을소부(燒付)라고 한다.
소부도장은 이런 열경화성수지를 사용하여 도장후 열을 가해 건조시키는 것으로,방청 능력이 뛰어나며 단단하고 균일한 도막 형성으로 아름다운 외관을 갖게됩니다.
많이 사용되는 소부건조도료는 멜라민계, 아크릴계, 불소수지계 등이 있는데,이중 멜라민계는 경도가 약하여 긁힘에 약한 성질을 갖고 있는 반면,
아크릴계는 긁힘에도 매우 강한 성능을 보입니다.
도장의 종류는 다음과 같이 분류합니다.
도료에 의한 것 - 락카도장, 멜라민 도장 등
도장 방법에 따르는 것 - 칠솔 도장, 분무 도장, 정전 도장 등
바르는 바탕에 따르는 것 - 목재 도장, 금속 도장 등
공정에 따르는 것 - 프라이머 도장(초벌도장), 표면 도장 등
마무리에 따르는 것 - 반광택 도장, 바탕 도장 등
용도별에 따르는 것 - 건축 도장, 선박 도장등
건조 방법에 따르는 것 - 자연건조 도장, 소부(가열건조) 도장 등 여기서 소부도장에는
@ 액체소부도장순서
1. 기름제거작업 2. 쇼트및 샌딩작업 3. 하도도장작업 4. 상도도장작업5. 열처리작업 : 열처리 (철판두께에 따라 시간이 다름)
@ 장점 :습기에 강하며 방수처리에 강하다. 수명이 길다.
(에폭시, 우레탄, 소부도장, 에나멜도장, 산업기계 도장에 적합하다.)
@ 분체소부도장작업과정
1. 기름제거작업 2. 쇼트및 샌딩작업 3. 분체도장 4. 열처리 : 철판 두께에 따라 열처리함
5. 대형물도 분체도장이 가능하다. 6. 철판및 앵글, 알미뉴, 스텐레스 :반드시 샌딩작업후 분체도장함
@ 장점- 접촉이 강하다. - 면이 매끄럽다. - 기계 조립시 도장의 흡집 염려가 없다.- 액체 도장보다 분체도장이 강하다.
●분체도장 :일반적으로 도장이라는 것이 색을 칠하는 작업이라고 하는데요..
우리는 액체형 페인트를 붓을 이용하거나 스프레이처럼 분사 시켜서 칠을 하지요
이것을 액체 도장이라고 합니다.
그런데 분체도장은 아주 고운 가루입자를 칠하는 면에 고루게 뿌려 놓고
열을 가하면 녹으면서 페인트가 입혀지는 것입니다.
파자를 만들때 치즈가루를 뿌린후 오븐에 넣으면 치즈가 녹아 피자가 되는 것과 유사한 형태 입니다.
붓을 사용하는 액체도장은 칠한후 면이 고르지 못합니다.
그리고 스프레이를 이용한 도장은 대기중에미세한 페인트성분이 날라다니므로 건강에 좋지 않습니다.
하지만 분체도장은 바로 녹이는 방법이므로 일정한게 고르게 칠해지며, 환경적으로도 아주깔끔하죠.
그러나 분체도장은 대규모 장비가 필요하고 대량생산에 적합하여 개인적으로 장비를 갖추고 하기는 어렵습니다.
분체도장이란?
POLYESTER분체 COATING의 과정은 피도장 물체를 전처리 한 후 피도장 물체를 정전 도장에 적합한 입자의 크기 및 비중을 지닌 분체가루를 사용하여 온도 180℃에서 20분간 탱크 안에서 체류하면 분체 가루가 피도장 물체에 서서히 녹아서 액체가 되며, 대기중의 온도가 되면 경화가 되어 피도장 물체에 도장이 된다. 이때, 도장 두께는 평균 60마이크론 정도가 됩니다.
분체도료란?
분체도료란 일반 도료에서 사용되는 유기용제나 반응성 단량체, 물 등의 용매를 사용하지 않고 도막 형성 성분만으로 배합되어 있는 고체로서 합성수지, 안료 등을 주로하여 필요에 따라 적절한 경화제 필라(Filler)등을 배합하여 균일하게 용융 혼합시킨 분사체를 냉각 후 일정한 범위의 입도로 분쇄시켜 규정된 범위의 입도만으로 된 분말상의 도료이다.
분체도료의 장점
분체도장 기술이 처음에는 1950년대 열가소성 수지로 사용되었으나 지난 10년 이후 열경화성 분체도료가 다양한 용도로 광범위하게 발전되어 왔다. 열경화성 분체도료가 이처럼 증가하게 된 이유는 첫째, 대기 및 오염이 적고 둘째, 원료값과 인건비 등을 볼 때 분체도장은 종래의 용제형 도료에 비하여 경제적 측면에서 훨씬 유리하기 때문이다.
열경화성 분체도료의 사용에 있어서 몇 가지 확실한 이점들은 다음과 같다.
●아노다이징 : 금속의 표면에 얇은 산화막을 만들어서 그 금속의 내부를 보호하는 방법입니다.
이 방법은 주로 Al Ti Mg등과 같이 산소와 반응하는 정도가 매우 커서 스스로 표면에 산화막을 만드는 금속에 때해 쓰입니다. 특정 용액(황산 등)에서 그 금속이 양극으로 작용하게 하여 금속표면의 산화작용을 촉진시켜서 균일한 두께의 산화막을 인위적으로 생성시켜주는 방법입니다. 특정 용액을 쓰는 이유는 밑에서 다시 말씀 드리죠..
상용으로 쓰이는 것은 Al이 대부분 입니다.
※Al재료에 인산염(후처리)은 금속특성상 반응을 일으키지않은다!
1.금속의 표면을 보호하는데 1차적 목적이 있습니다. 원래에도 생성되는 산화막을 좀더 균일하게 생성되게 해서 표면을 부식에서 보호하는 것입니다.
2. 자동차용 휠등 Mg를 포함하는 Al합금계에서는 광택효과를 얻기위해 아노다이징을 하기도 합니다. Mg는 아노다이징 이후에 appearable..(드러냄성?) 잘 나타나는 성질..움 -_-;; 여튼 광택을 생기게 하기 때문에 외관이 중요한 제품에서 쓰이기도 합니다. 실제 ASA의 고급 알루미늄휠에서는 표면보호는 물론 광택을 위해서 아노다이징을 하기도 합니다.
3.Al에 대해 예를들어 말씀드리죠. Al처럼 공기와의 반응정도가 큰 금속들은 자체로서 산화막을 형성하여 스스로 내부를 보호합니다. 그러나 그 큰 반응성 때문에 Fe나 Si Cu같은 불순물을 필연적으로 포함하게 됩니다. 이런 불순물을 제거하는 것은 상당히 어려우며 제거할 경우 가격이 엄청나게 올라가서 상용으로 쓰이기에는 부적합합니다. 그런데 이런 불순물의 함량이 높으면 그 금속이 응고되는 중에(제품의 제조중에) 불순물과 Al사이에 금속간화합물(intermetallics:IMC)이 생기게 되고
(Al3Fe Al6Fe Al5FeSi Al2Cu등) 이런 IMC는 Al과 다르게 스스로 산화막을 생성해서 표면을 보호하지 못합니다.
따라서 불순물 함량이 높은 합금을 공기중에 내버려두었다가 그냥 쓰게되면 저런 IMC가 생긴 부분에서 빵꾸가 나거나 ㅡㅡa (pitting) 그 부분이 선택 부식되어 응력이 집중되거나 해서 구조물 자체에 큰 영향을 끼치게 됩니다.
아노다이징을 하는 궁극적 목정이 바로 여기에 있습니다. 공기중에서는 Al만 산화막을 형성하고 저런 IMC들은 산화막을 형성하지 못합니다 단..특정용액(황산등)에서는 저런 IMC도 산화막을 형성할 수 있습니다. 황산이 공기에 비해 합금을 훨씬 빨리 산화시키기 때문이죠. 또한 아노다이징 과정을 조절하면 산화막의 두께도 조절할 수 있습니다. 즉 모든 합금 표면이 부식이나 외부 환경에 대해 균질한 저항력을 가질 수 있게 되는 것입니다.
아노다이징이 된 제품을 사용하는 경우는 주로 자동차용 알루미늄 제품에 많이 쓰입니다. (부식 방지용) 위에서 말씀드린 것 처럼 고급자동차용 휠에서는 여러가지 목적을 복합적으로 얻기위해 사용되기도 합니다.
●인산염 : 인산의 종류에 따라 오르토인산염, 메타인산염, 이인산염, 삼인산염 등 여러 가지가 있으나, 보통은 오르토인산염(정인산염)을 가리킨다. 이것은 3염기산이며, 치환되는 수소원자의 수에 따라 1차, 2차, 3차의 3종의 인산염이 있다.
1차염은 모두 물에 녹지만, 2차염과 3차염은 알칼리염만이 녹고, 3차염은 2차염보다 녹기 어렵다. l차염을 가열하면 물을 잃고, 메타인산염이 되고, 2차염의 경우는 피로인산염이 되지만, 3차염은 가열해도 변하지 않는다. 비료로 사용된다. 철
◈ 목적
인산염피막처리는 금속(주로 철강)을 묽은 인산과 화학적으로 반응시켜 금속의 표면을 난용성의 결정질 인산염으로 만들어 금속의 고유성질을 바꾸는 것이다. ※OXide는 인산염보다 저렴하나 오래못감!
※Fe재료에 아노다이징(후처리)은 금속특성상 반응을 일으키지않는다!
◈ 특 성 ▶ 인산아연계(Z형)
① 색 상 :연회색 - 진한회색(처리할 금속의 탄소량이 증가할수록 입자크기가 작아져 색상이 짙어짐)
② 처리방법⑴ 분무식 : 1~10 g/㎡ 피막중량 가능 ⑵ 침적식 : 1.5~40 g/㎡ 피막중량 가능
③ 용 도 : 도장하지용, 냉간성형, 내마멸성, 내식성
▶ 인산망간계형
① 색 상 : 검은색을 띤 흑갈색, 피막내의 MnO량에 따라 갈색이 짙어짐.
보통은 OIL을 흡착시켜 사용하므로 OIL이 검은색을 강화시켜 검은색을 띠게된다.
② 처리방법 - 침적식만 가능 중량은 5~30 g/㎡가능
③ 특 성 - 치밀한 미립자로된 피막이 요구된다.
- Mn계 피막은 Zn계에 비해 처리 비용이 많이드나두꺼운 피막이 가능
④ 용 도 : 내마멸성 개선 : * 이외의 종류로 인산철계, 인산납계, 인산주석계, 인산아연칼슘계 피막처리가 있다.
▶ 응용범위
① 도장하지용 : 인산염피막을 도장하지용으로 사용하는 경우 습기와 수분에 대한 내식성 증가 및 부식의 퍼짐을 방지 할 수 있다.
② 내식성
인산염피막은 수분이 금속표면과 직접 접촉하는 것을 막아서 금속의 부식을 억제시킴. 내식성을 증가시키기 위해 방청유나 WAX등의 후막을 덧붙여 사용하기도 한다.
③ 냉간가공용
강을 인발시 강의 표면과 DIE사이에는 매우 큰 마찰이 생기며 이것을 줄이기 위해 사용하기도 한다.
④ 내마멸성 : 강표면에 피막처리를 하여 내마멸성을 증가시킬 수 있다.
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: MS Excel 2007
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: MS Word 2007 
: 한글뷰어 2007
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